فرایند تولید نبشی

اگر می‌خواهید نبشی بخرید، باید بدانید که فرایند تولید نبشی روی کاربرد آن تأثیر زیادی دارد؛ حتی قیمت نبشی بسته به اینکه این مقطع به چه روشی تولید شده متفاوت است. البته قیمت آهن آلات نسبت به روش تولید، فاکتور مهم‌تری بوده و تاثیر بیشتری روی قیمت نبشی می‌گذارد. برای تصمیم‌گیری در مورد انتخاب نوع نبشی مناسب، باید بدانید نبشی چگونه تولید می‌شود و مزایا و معایب هر روش تولید کدام است:
معرفی نبشی + مهم‌ترین کاربردهای آن
به مقاطع فولادی با سطح مقطع شبیه به حرف L انگلیسی، «نبشی» می‌گویند. هرکدام از اضلاع این نبشی، بال نام دارند. بسته به هم‌اندازه بودن یا نبودن بال‌ها، نبشی را به 2 دسته بال مساوی و بال نامساوی، تقسیم می‌کنند. البته این تنها روش دسته‌بندی نبشی نیست؛ یکی از روش‌های دسته‌بندی نبشی فولادی، بر اساس روش تولید آن است که در این مقاله در مورد آن می‌خوانید. نبشی تقریباً در هرجایی کاربرد دارد، از خانه و وسایلی که همیشه جلو چشمتان است گرفته تا ساختمان‌سازی و صنعت. مهم‌ترین کاربردهای نبشی را در زیر می‌بینید:
>ساخت ستون
>اتصال ستون به کف در فونداسیون ساختمان
>ساخت پل و خرپا
>ساخت ماشین‌آلات صنعتی
>ساخت دکل‌های برق و مخابرات
>ساخت وسایل منزل مثل میز و صندلی
>قفسه‌سازی
صفر تا صد تولید نبشی: چگونه فولاد خام تبدیل به نبشی می‌شود؟
در بررسی مراحل تولید نبشی، متوجه خواهید شد که فرایند تولید آن بسیار شبیه به تولید ناودانی است، با این تفاوت که در ساخت نبشی، هدف تبدیل فولاد خام به مقطعی به شکل حرف L است؛ اما در تولید ناودانی، فولاد خام باید به مقطعی به شکل حرف U یا C انگلیسی تبدیل شود. نبشی را همانند هر مقطع فولادی دیگر می‌توان از انواع مختلف فولاد ساخت؛ اما پرکاربردترین نبشی‌ها، نبشی‌هایی هستند که از فولاد با کربن متوسط یا فولاد St37 ساخته می‌شوند. به‌طور کلی، فرایند تولید نبشی به 2 روش انجام می‌شود: پرسی و فابریک.
 
نبشی پرسی: پرکاربردترین نوع نبشی
در فرایند تولید نبشی به روش پرسی، از ورق فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود. ورق فولادی پس از ورود به خط تولید، ابتدا به صورت نوار برش می‌خورد. پس از نواربری، فرایند رول فرمینگ روی ورق اعمال می‌شود. در این مرحله، ورق‌های برش خورده را از بین چندین غلتک و طی چند مرحله، عبور می‌دهند تا لبه‌های ورق به سمت بالا خم شده و در نهایت دو ضلع عمود بر هم ایجاد شود. در آخر هم نوبت دستگاه گیوتین است که نبشی‌های تولید شده را در اندازه‌های 6 یا 12 متر برش می‌زند. تمامی این فرایند در دمای اتاق رخ می‌دهد. در تولید نبشی پرسی، از استاندارد DIN 1022 استفاده می‌شود.
نبشی ضدزنگ یا همان نبشی گالوانیزه نیز به همین روش تولید می‌شود. در تولید نبشی گالوانیزه، یک مرحله اضافه‌تر وجود دارد و آن هم فرایند گالوانیزه کردن است که معمولاً به روش غوطه‌وری است. نبشی پرسی، دارای گوشه‌ گرد بوده و بیشتر در ساختمان‌سازی کاربرد دارد.
 
نبشی فابریک: ظاهر زیبا، هزینه بالا
در تولید نبشی فابریک، از بیلت فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود. بیلت فولادی را ابتدا حرارت داده و سپس به روش نورد گرم و با عبور از بین غلتک‌های عمود بر یکدیگر، به مرور به صورت ورق درآورده می‌شود.
 
سپس این ورق‌ها از بین قالب‌های مخصوص عبور داده شده و تبدیل به نبشی می‌شوند.
 
در تولید نبشی فابریک، معمولاً از استاندارد GOST 8510 استفاده می‌شود، گرچه استفاده از استاندارد BS EN 10056-1 به تازگی باب شده و به نبشی فابریک تولید شده بر اساس این استاندارد، نبشی اروپایی می‌گویند.
 
نبشی تولید شده به این روش، دارای گوشه تیز بوده و بیشتر در صنعت به کار می‌رود.
 

قیمت تیرآهن
قیمت میلگرد
قیمت ورق سیاه
قیمت ورق روغنی
قیمت پروفیل 
قیمت نبشی 
قیمت ناودانی
قیمت ورق استیل
قیمت تیرچه کرومیت

قیمت میلگرد حرارتی

چهار روش تولید میلگرد

پس از آماده‌شدن شمش فولادی به یکی از دو روش گفته شده، حال به مرحله‌ی تولید میلگرد می‌رسیم. اما از آن جایی که تولید میلگرد با توجه به استاندارد و شرایط هر کارخانه متفاوت است، روش‌های ساخت میلگرد را به ‌صورت مجزا شرح می‌دهیم.

تولید میلگرد به روش نورد گرم
برای تولید میلگرد به روش نورد گرم، ابتدا شمش فولادی را تا دمای نرم‌شوندگی حدود 1000 تا 1100 درجه در کوره‌های مخصوص، حرارت می‌دهند و سپس شمش را وارد فرآیند نورد می‌کنند. طی فرآیند نورد، شمش فولادی نرم‌شده از بین غلتک‌هایی با چینش 4 وجهی و 8 وجهی عبور می‌کند تا طی سه مرحله به سطح مقطع دایره و قطر مناسب برسد. طی فرآیند نورد، از قطر شمش کاسته و به طول آن افزوده می‌شود؛ به این مرحله از تولید، «مرحله‌ی رافینگ» گفته می‌شود.

پس از رسیدن به قطر مناسب، شمش، وارد مرحله‌ی استند یا همان قفسه‌های نورد می‌شود که در آن، خروجی‌های مختلفی برای تولید قطرهای مختلف میلگرد وجود دارد. پس از طی کردن این مرحله، میلگرد، وارد مرحله‌ی آج‌زنی شده و با توجه به استاندارد مد نظر، آج بر روی میلگرد ایجاد می‌شود.

تولید میلگرد آجدار بر اساس استاندارد ملی ایران در سه نوع آج 340 یا میلگرد A2، آج 400 یا میلگرد A3 و آج 500 یا همان میلگرد A4 انجام می‌شود. جهت ایجاد آج 340، آج‌زنی، مستقیماً در خط نورد گرم انجام می‌شود و برای ایجاد آج 400 و 500، پس از خنک‌کردن میلگرد با آب تا دمای محیط، فر‌آیند آج‌زنی انجام می‌گیرد.

 

ساخت میلگرد به روش نورد سرد
تولید میلگرد به روش نورد سرد تا پایان مرحله‌ی رافینگ که به کوچک و گردکردن تقریبی سطح مقطع شمش فولادی می‌پردازد، همانند فرآیند نورد گرم انجام می‌شود. اما پس از این مرحله، شمش، وارد مرحله‎‌ی خنک‌کاری شده و سرد می‌شود.

پس از این مرحله، شمشِ سردشده، وارد مرحله‌ی نورد می‌گردد و مجدداً فرآیند تولید میلگرد، همانند روش نورد گرم پیگیری می‌شود. اما این بار، تعداد مراحل نورد و تعداد غلتک‌های بیشتری برای تولید میلگرد نیاز است؛ زیرا در این روش، دیگر خبری از نرم‌شدگیِ فلز نیست.

میلگرد ساخته‌شده به روش نورد سرد، به دلیل تغییر شکل و ساختار کریستال‌های فولاد، تأثیر زیادی در شکل‌پذیری و مقاومت تسلیم میلگرد تولیدی دارد. همچنین، فرآیند نورد سرد باعث می‌شود که مقاومت و سختی این نوع میلگرد، افزایش چشمگیری داشته باشد.

طبیعتاً این نوع میلگرد برای استفاده در مناطق زلزله‌خیز مناسب نیست؛ زیرا شکل‌پذیری و مقاومت کششی و مقاومت پیچشی کمتری نسبت به سایر روش‌های تولید میلگرد دارند.

تولید به روش ترمکس (فناوری QST)
تولید میلگرد به روش ترمکس، اقتصادی، سریع و از همه نظر مقرون به‌ صرفه است. اما به دلیل مقاومت پایین، برای استفاده در مناطق زلزله‌خیز مناسب نیست. میلگرد تولیدی به روش ترمکس، دارای حداقل استحکام تسلیم 500 نیوتون بر متر مربع است.

در روش ترمکس، میلگردِ تولیدی در فرآیند نورد گرم را با ورود به محفظه‌ی خنک‌سازی که همانند یک لوله است، به‌ سرعت با آب و روغن خنک می‌کنند. این عمل، سبب می‌شود که سطح میلگرد به‌شدت سخت و شکننده شود. از آن جایی که در این مرحله، سردسازی به سرعت و سطحی انجام شده است، سطح میلگرد، سرد شده ولی مرکز آن هنوز داغ است. بنا بر این، در مرحله‌ی بعد که مرحله‌ی خنک‌سازی است، این گرما از مرکز به سطح آمده و موجب افزایش شکل پذیری میلگرد و حذف شکنندگی در سطح می‌شود.

ذکر این نکته ضروری است که ترکیب آلیاژی این میلگرد با میلگرد تولیدی به روش نورد گرم متفاوت است. از همین رو، میلگردهای ترمکس به میلگردهای نورد گرم ترجیح داده می‌شوند. تغییر در ترکیب شیمیایی، علاوه بر کاهش هزینه‌های تولید، به دلیل مصرف کمتر کربن، از شکل‌پذیری و مقاومت کششی بهتری برخوردار باشند.

تولید به روش آلیاژسازی (میکرو آلیاژی)
فرآیند تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی، هیچ تفاوتی با فرآیند تولید به روش نورد گرم ندارد. تنها تفاوت آن در بخش اولیه‌ی تولید، یعنی فرآیند تولید فولاد است. در این فرآیند با افزودن عناصر آلیاژی مانند وانادیوم، نیوبیوم، تیتانیوم و … (که می‌توانید در مطلب عناصر آلیاژی فولاد در مورد آن‌ها بیشتر مطالعه کنید) خواص فیزیکی و مکانیکی میلگرد، به ‌طور قابل توجهی افزایش داده می‌شود و می‌توان فولاد را برای هر نوع مصرفی، سفارشی‌سازی نمود.

میلگردهای آلیاژی، پس از اتمام فرآیند تولید در هوا سرد می‌شوند؛ از همین رو، خواص فیزیکی آن‌ها از سطح تا مرکز کاملاً برابر است. این نوع میلگردها برای مناطق زلزله‌خیز، بسیار مناسب و ایده آل هستند.

 

شما عزیزان میتوانید برای خرید میلگرد به سایت آهن طهران مراجعه نمایید:

قیمت تیرآهن
قیمت میلگرد
قیمت ورق سیاه
قیمت ورق روغنی
قیمت پروفیل 
قیمت نبشی 
قیمت ناودانی
قیمت ورق استیل
قیمت تیرچه کرومیت

قیمت میلگرد حرارتی

طبقه‌بندی فولاد میلگرد

میل‌گردها براساس مقدار معینی از مقاومتشان در برابر نیروی کششی طبقه‌بندی می‌شوند که در اصطلاح به آن مقاومت مشخصه میل‌گرد می‌گویند. میل‌گردهایی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی)، به سه گروه کلی تقسیم می‌شود: میل‌گرد نوع A-1، میل‌گرد نوع A-2 و میل‌گرد نوع A-3. در کارگاه ساختمانی نیز، از لحاظ رده مکانیکی یا شکل ظاهری به‌طور کلی به چهار دسته A1، A2، A3 و A4 تقسیم‌بندی می‌شوند. میل‌گرد A1 (نرم بدون آج): اولین گروه، میل‌گردهای A1 می‌باشند که اسم آئین‌نامه آن‌ها 240F یا رده مقاومتی ۲۴۰ هستند که به میل‌گردهای A1 یا ساده معروفند و هیچ گونه شکل آج بر روی آن‌ها وجود ندارد. مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع می‌باشد. میل‌گرد A2 (نیمه سخت با آج ساده): رده بعدی میل‌گردهای A2 هستند که به شکل آجدار بوده و از لحاظ طبقه‌بندی در رده S340 دسته‌بندی می‌شوند. در واقع این میل‌گرد یک محور در امتداد طولی بوده و یک سری دورپیچ به صورت مارپیچ نسبت به این محور طولی قرار گرفته‌اند. این محصولات از لحاظ مقاومتی نسبت به میل‌گردهای A1 مقاوم تر می‌باشد. مقاومت تسلیم این میل‌گردها نیز ۳۴۰۰ و مقاومت کششی آن‌ها ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع می‌باشد. میل‌گرد A3 (سخت با آج پیچیده): دستهٔ سوم، میل‌گردهای آجدار با شکل آج مارپیچ می‌باشند. شکل آج‌ها در این میل‌گرد نسبت به محور طولی به صورت جناقی (هشتی شکل) می‌باشند و از لحاظ مقاومت نیز نسبت به میل‌گردهای A1 و A2 مقاومت بالاتری دارند.

 

کشش میل‌گرد

میل‌گردهای کششی که با این فناوری ساخته می‌شوند در بازار به نامهای میل‌گردهای دهم دار و صدم دار مشهور هستند. می‌توان گفت که کشش میل‌گرد به اندازه بسیار بالایی وابسته به قالب‌هایی است که در این امر مورد بهره‌برداری قرار می‌گیرند، مواد استفاده شده در این قالب‌ها از تنگستن است و میزان دقت بالایی در ساخت آنها اعمال شده‌است.

قبل از اعمال کشیدگی میل‌گرد روی آنها عملیاتی انجام می‌شود نظیر شستن میل‌گردها درون وان‌های بسیار بزرگی از آب و اسید که باعث می‌شود همه آلودگی‌ها از روی آنها پاک شود.

مرحله دوم باید سریعتر میل‌گردها تراشیده شوند تا بتوان آنها را در قالب وارد کرد و پس از آن عملیات کشش میل‌گرد انجام می‌شود. مرحله بعدی عملیاتی است که در دستگاه کشش انجام می‌شود و باعث باریک شدن میل‌گردها می‌شود.

مرحله بعد گرفتگی کجی و صاف کردن ایرادات و کجی هاست و در اتمام بسته‌بندی و فروش. قبل از آن باید برای دوستانی که در خصوص تست کششی میل‌گرد چیزی نمی‌دانند توضیح دهیم که این آزمون بر اساس استاندارد astm البته در کشور ما استاندارد تعریف شده مونوپولی وجود دارد، اما astm یک استاندارد واحد و جهانی است. مطمئناً یک سازه بتنی تمام توان و مقاومتش به قدرت میل‌گردها است. این آزمون می‌تواند تشخیص دهد که کشش یک میل‌گرد بنا به ویژگی‌های فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آن چگونه است.

 

 

شما عزیزان میتوانید برای خرید مصالح ساختمانی به سایت آهن طهران مراجعه نمایید:

قیمت تیرآهن
قیمت میلگرد
قیمت ورق سیاه
قیمت ورق روغنی
قیمت پروفیل 
قیمت نبشی 
قیمت ناودانی
قیمت ورق استیل
قیمت تیرچه کرومیت

قیمت میلگرد حرارتی